认知无线电频谱切换技术研究

认知无线电技术是为提高频谱利用率,解决目前无线频谱资源紧缺问题而提出的,准确快速的频谱切换技术是其实现的关键。论文针对认知无线电技术的频谱切换问题,总结频谱切换的关键技术及研究模型,讨论频谱切换技术面临的挑战,以及频谱切换技术的研究方向。     

边坡稳定性分析中滑楔法的误差分析及其改进

边坡稳定性分析的极限平衡理论中,仅考虑力的平衡的简化法(也称滑楔法)因其计算简便、快捷,广泛应用于国内外工程界.实践证明,对于圆孤滑面,滑楔法与严格条分法精度相当,但对于非圆孤滑面往往出现较大误差.根据对条间力倾角的不同假定情形,将滑楔法统分为第一类滑楔法和第二类滑楔法.建立了任意折线滑面边坡模型,以此分析滑体几何要素...     

浅谈陆相断陷湖盆沉积速率的求取方法——以沾化凹陷沙四段—孔店组为例

沉积速率是指在一定地质历史时期内,表征地层在沉积历史时期的快慢程度[1],其求取方法多种多样,本文对其值的求取采取用地层原始厚度除以该地层沉积期的绝对年龄。沉积速率作为沉积速率剥蚀量计算方法的参数,对恢复区内埋藏史、热史以及生烃史具有重要意义。本文通过深井的地层数据以沾化凹陷渤深5、罗14、桩深1井为例进行了沉积速率的求取并取得了比较精确的成果。     

偶数齿烧结机星轮齿形的热变形研究与误差分析

针对烧结系统运行时出现的台车速度波动、冲击等问题,从系统温度变化引起星轮体热变形的角度寻求问题的症结所在。基于一维稳态传热方程,建立星轮基圆内温度场分布的数学模型,根据其分布规律,得出基圆半径的径向变形量求解方程,结合星轮齿廓曲线,得到热变形后的实际齿廓曲线方程式。依据热变形前后齿廓曲线的几何关系,得到评价齿廓热变形误差的参数,并结合实例进行计算,定量描述热变形量对齿廓曲线的影响,应用有限元软件对齿廓的热变形进行仿真,得到星轮齿廓的位移分布曲线,仿真结果由于仿真误差等因素影响比理论计算略大,验证理论值的正确性,为分析烧结系统运行的不稳定性及后续星轮制造时的修形工作提供参考,具有一定的应用价值。     

基于多体系统理论的反弧门钢止水修复误差分析

以自制反弧门钢止水修复设备为研究对象,通过分析反弧门钢止水非线性接触密封面机械同步仿形修复误差产生的原因,运用多体系统理论建立了反弧门钢止水非线性接触密封面机械同步仿形修复误差的数学模型,找出了修复过程中的全部误差项,并得出修复过程中的主要误差为原理性误差、导轨精度误差、设备误差、砂轮磨损误差。该模型能为修复设备的优化设计提供参考依据,对反弧门钢止水修复误差补偿及修复精度的提高具有指导意义。     

插齿刀齿形角修正算法与精度探讨

出于研制高精度插齿刀的需要,分析了插齿刀齿廓偏差产生的原因及插齿刀齿形角修正的必要性,提出了一种基于齿廓倾斜偏差误差补偿的优化迭代算法。通过一组实例验证了使用该优化算法设计的插齿刀切齿时产生的残余齿廓偏差较传统插齿刀要小。研究结果表明优化设计后的插齿刀可提高被加工齿轮的齿廓精度,并使其齿顶和齿根处产生等量的自然修形量。     

星载超光谱成像仪摆镜系统轴系的误差分析与设计

摆镜系统轴系的精度会影响星载超光谱成像仪的成像质量。轴系设计时采用了向心推力球轴承来调整轴系的装配误差。分析了摆镜系统工作时影响轴系精度的几个误差源,包括零件的尺寸误差、同轴度误差、配合误差等,按照误差理论设计并计算了各误差值,得到轴系的径向晃动误差和角运动误差。对加工好的轴系进行精度检测,实验结果符合理论结果,验证了该摆镜系统的轴系结构设计的合理性和可靠性,为该类航天运动部件的轴系结构设计提供了参考依据。     

平面并联机器中变值几何参数的误差补偿方法

针对平面并联机器运动学标定无法补偿的变值几何参数误差,提出一种标定后误差的线性预估实时补偿方法。该方法提前由测量仪器测量出部分机器终端误差修正值,在机器运行时,数控程序将实时调用这些误差修正值,并预先由直线插值线性计算出机器终端所到位置的误差修正值,并将这些计算出的误差修正值提前补偿到位置目标指令中,从而达到提高精度的目的。该方法简洁高效、工程实用性强,可广泛适用于少自由度并联机器。     

基于高精度运动平台的误差模型构建与分析

机床误差补偿技术是提高机床精度的一种有效的方法。设计了一个用于微细电火花加工的三维精密运动平台设计,完成了平台搭建工作,根据三维大行程运动平台的几何特性,分析了机床存在的空间定位误差,运用齐次矩阵变换,完成了三维微细电火花加工运动平台的误差补偿理论分析,建立了相应的误差模型。计算机软、硬件技术的发展,误差补偿技术因其性价比高、可靠性好日益受到重视,通过合理的补偿,可使被加工零件的精度得到甚至超过数控加工机床本身的精度。     

凸轮磨床及其加工工艺系统误差对凸轮磨削精度的影响和减小误差的措施

对已有的凸轮磨床进行分析,探讨凸轮加工误差的来源,对这些误差进行了分类,在磨削加工的加工误差中既有机床结构误差、,也有系统加工工艺误差,控制系统产生的误差等。着重研究了磨削加工中由于砂轮半径变化、X轴对刀误差、C轴对刀误差引起的凸轮轮廓偏差,还有通过建立几何模型,从数学角度说明了由此造成的影响,并对如何减小这类误差提供了解决措施,最后对凸轮与砂轮磨削时的弹性形变对凸轮加工精度地影响做了一定的分析。